數控加工中心的對刀操作分為X、Y向對刀和Z向對刀。根據數控加工中心使用的對刀工具的不同，常用的對刀方法分為以下幾種：試切對刀法，塞尺（或塊規)和剛性靠棒對刀法，尋邊器對刀法，百分表對刀法。

1.X、Y向對刀

(1) 試切對刀法

試切對刀法即直接采用加工**進(jìn)行對刀，這種方法操作簡(jiǎn)單方便，但這種對刀法的缺點(diǎn)是：會(huì )在零件表面留下切削刀痕，影響零件表面質(zhì)量且對刀精度較低。

工件坐標系原點(diǎn)位于零件上表面的中心。**利用試切法先后定位，并分別記錄下此時(shí)CRT顯示器中的“機床坐標系”的X向坐標值X1、X2,則工件坐標系原點(diǎn)在機床坐標系中的X向坐標值為(X1+X2)/2。用同樣的方法使**分別再定位，并分別記錄下CRT顯示器中的“機床坐標系”的Y向坐標值Y1、Y2，則工件坐標系原點(diǎn)在機床坐標系中的Y向坐標值為(Y1+Y2)/2。

(2) 剛性靠棒對刀法

剛性靠棒對刀法是利用剛性靠棒配合塞尺(或塊規)的一種對刀方法，其對刀方法與試切對刀法相似。首先將剛性靠棒安裝在刀柄中，移動(dòng)工作臺使剛性靠棒靠近工件，并將塞尺塞人剛性靠棒與工件之間，再次移動(dòng)機床使塞尺恰好不能自由抽動(dòng)為準，分別在工件的四個(gè)方向上進(jìn)行對刀，計算出工件坐標系原點(diǎn)在機床坐標系中的位置。這種對刀方法不會(huì )在零件表面上留下痕跡，但缺點(diǎn)是對刀精度不高且較為費時(shí)。

(3) 尋邊器對刀法

常用的尋邊器有機械尋邊器和光電尋邊器，尋邊器對刀法與剛性靠棒對刀法相似。在使用機械尋邊器時(shí)要求主軸轉速設定在500r/min左右，這種對刀法精度高、無(wú)需維護、成本適中;在使用光電尋邊器時(shí)主軸不轉，這種對刀法精度高,需維護，成本較高。在實(shí)際加工過(guò)程中考慮到成本和加工精度問(wèn)題一般選用機械尋邊器來(lái)進(jìn)行對刀找正。采用尋邊器對刀要求定位基準面應有較好的表面粗糙度和直線(xiàn)度，確保對刀精度。

(4)百分表對刀法

該方法一般用在圓形零件的對刀，如圖5所示，用磁力表座將百分表放置在機床主軸端面上，調整磁力表座上的伸縮桿長(cháng)度和角度，使百分表的觸頭接觸零件的圓周面（指針轉動(dòng)約為0.2mm)，用手慢慢旋轉主軸，使百分表的觸頭沿零件的圓周面轉動(dòng)，觀(guān)察百分表指針的偏移情況。通過(guò)多次反復調整機床X、Y向，待轉動(dòng)主軸一周時(shí)百分表的指針基本停止在同一個(gè)位置，其指針的跳動(dòng)量在允許的對刀誤差范圍內，這時(shí)可以認定主軸的中心就是圓形零件的中心。

2.Z向對刀

當對刀工具中心在X、Y方向上的對刀完成后，可以取下對刀工具,換上基準**，進(jìn)行Z向對刀操作。零件的Z向對刀通常采用試切法、Z向對刀儀對刀和機外****+機內對刀。

(1)試切法對刀

Z向的對刀點(diǎn)通常都是以零件的上下表面為基準。若以零件的上表面為工件零點(diǎn)(Z=0)，則在采用試切法對刀時(shí)，需移動(dòng)**到工件的上表面進(jìn)行試切,并記錄CRT顯示器中Z向的“機床坐標值”即為工件坐標系原點(diǎn)在機床坐標系中的Z向坐標值。

(2)Z向對刀儀對刀

Z向對刀儀對刀又稱(chēng)為機內對刀，主要用于確定工件坐標系原點(diǎn)在機床坐標系的Z軸坐標，或者說(shuō)是確定**在機床坐標系中的高度。Z向對刀儀有光電式和指針式等類(lèi)型，通過(guò)光電指示或指針判斷**與對刀器是否接觸，對刀精度一般可達0.005mm。Z向對刀儀帶有磁性表座，可以牢固地附著(zhù)在工件或夾具上,其高度一般為50mm或100mm。

(3)機外****+機內對刀

這種方法是先在機床外利用****儀精確測量每把**的軸向尺寸,確定每把**的長(cháng)度補償值，輸人**補正表。然后選用一把標準刀（相當長(cháng)或相當短)在機床上用Z向對刀儀進(jìn)行Z向對刀，確定工件坐標系，在程序中由G43或G44調用**長(cháng)度補償值，進(jìn)行**的長(cháng)度補償。

通過(guò)對以上幾種不同對刀方法的分析，可以讓數控加工中心的機床操作者根據現場(chǎng)情況靈活掌握不同零件的對刀方法，保證零件的加工精度，如圓形零件一般采用百分表找圓心、方形零件采用尋邊器對刀；加工精度要求高的采用對刀儀對刀，加工精度要求低的采用試切法對刀等。

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